Impianti con un’altissima automazione in grado di adattarsi a esigenze di produzione just in time. Asservimenti robotizzati, alta flessibilità e configurabilità macchina per accelerare la produzione e rispondere alle esigenze di un mercato in rapida trasformazione. Sono questi gli ingredienti con cui Salvagnini continua a mantenere la leadership nella fornitura di macchine utensili per la lavorazione della lamiera. «Oggi le variabili in gioco sono cresciute e non è sufficiente considerare semplici parametri di lavoro , afferma Tommaso Bonuzzi, direttore vendite della multinazionale veneta. Interrompere un flusso produttivo già avviato per sostituirlo con un altro più urgente, utilizzare materiali diversi rispetto a quelli previsti nella joblist o gestire forniture che tardano ad arrivare sono casistiche che si incontrano con sempre maggiore frequenza. Con le nostre pannellatrici i clienti realizzano componenti che prima richiedevano la produzione di due parti in lamiera diverse in più processi distinti».
Come dire, una macchina Salvagnini è un vero transformer industriale, in grado di fare un pezzo diverso dall’altro. L a rapida evoluzione industriale pone sfide sempre più impegnative. La domanda è cambiata: i grandi lotti, tipici della produzione in serie, si sono trasformati in lotti medio piccoli o sono stati completamente sostituiti da produzioni on demand. Alto indice di rotazione dei codici, lead time compressi e costante carenza di personale altamente qualificato hanno spostato l’attenzione su automazione e robotizzazione: consentono di estendere la produzione oltre i tradizionali turni di lavoro presidiati e di dedicare gli operatori solo ad attività ad alto valore aggiunto.
P-Robot, la nuova applicazione robotica Salvagnini che integra una pannellatrice e un robot, è coerente con questo scenario . È integrata con un robot Fanuc con capacità di movimentazione di 30 kg e all’ultima edizione di Lamiera la si è vista all’opera all’interno di una cella di piegatura flessibile. In Salvagnini, macchine e robot vengono scelti in base alle esigenze applicative del cliente, come la dimensione dei particolari da realizzare o il peso della lamiera da movimentare. «P-Robot sta già riscuotendo particolare interesse presso i terzisti e i produttori di mobili metallici», afferma Bonuzzi. Nelle soluzioni Salvagnini automazione e robotica consentono l’asservimento macchina, la deformazione e la manipolazione della lamiera. «In funzione delle necessità dei clienti utilizziamo automazione e robotica per alimentare e scaricare le macchine. L’obiettivo è ridurre lo spreco, migliorare qualità e ripetibilità delle lavorazioni e rendere più semplice la vita dell’operatore che viene sottratto da attività usuranti», spiega Bonuzzi. Ecco l’universo Salvagnini, un’azienda il cui claim, “Beyond Manufacturing”, è la chiara esemplificazione di una trasformazione digitale che affonda le radici non più sulla sola competenza elettromeccanica, ma su tutte le tecnologie Industrial Iot abilitanti processi e modelli di business 4.0. Dalla realtà aumentata per l’assistenza da remoto alla sensoristica avanzata per una manutenzione preventiva, all’orchestrazione dei flussi informativi industriali attraverso il software di pianificazione della produzione Ops sviluppato da Salvagnini.
Fondata nel 1963, sede a Sarego (Vicenza), l’azienda guidata da Francesco Scarpari, occupa circa 2.000 dipendenti e ha cinque stabilimenti produttivi e 23 società di vendita e assistenza tecnica in tutto il mondo. È specializzata in impianti che integrano macchine pannellatrici, piegatrici, punzonatrici e taglio laser. Oltre 7.000 le macchine installate in tutto il mondo. Di queste, oltre il 50% sono pannellatrici, una tecnologia inventata e introdotta sul mercato negli anni Settanta proprio da Salvagnini e ancora oggi core business e vera punta di diamante della multinazionale veneta. Tre i pilastri su cui si regge la competitività del Gruppo: l’innovazione, grazie a un ufficio tecnico di 140 persone che sviluppa meccatronica e software d’automazione d’avanguardia; la relazione con il cliente, basata su consulenza strategica pre e post-vendita; infine, l’affidabilità, frutto della pluridecennale presenza sul mercato.
Salvagnini è sinonimo di impianti automatici che integrano più stazioni di lavoro a supporto dell’intero flusso lavorazione della lamiera. L’automazione è anche a livello intralogistico, con magazzini automatici che alimentano la produzione ed eventuali magazzini intermedi di lavorazione. Nel 2021 il fatturato ha superato i 395 milioni di fatturato e le aspettative per il 2022, nonostante la lievitazione dei costi, la reperibilità del materiale e le criticità logistiche, si mantengono a livelli super, con un aumento stimato del 10% che consentirà di superare l’asticella dei 400 milioni. La quota export è superiore all’80%. Oltre all’Italia i principali mercati sono Stati Uniti, Cina ed Europa, con la Germania in prima fila. Crescente interesse per la produzione Salvagnini anche in India e Brasile. Come dice il manager, «Nonostante siano paesi dove si può avere accesso a manodopera a basso costo vale un principio generale: l’automazione garantisce certezza dei tempi di produzione e qualità che sono indispensabili se si vuole essere presenti sui mercati internazionali».
«Nel nostro settore la competizione è altissima, ma è difficile raggiungere il livello tecnologico, di competenze e know-how tecnico-ingegneristico, che permette di fornire soluzioni customizzate e ad alta configurabilità come le nostre», dice Bonuzzi. Salvagnini Italia, Salvagnini Maschinenbau, Salvagnini Industriale e Salvagnini Robotica. La struttura del Gruppo assicura un quadrilatero di competenze e produzioni che permettono di soddisfare esigenze impiantistiche le più diverse. Le singole macchine possono essere configurate e assemblate dando vita a impianti per lavorazioni complesse, caratterizzate da una alta variabilità di prodotto. Le pannellatrici piegano spessori fino a 3,2 millimetri e le lamiere possono arrivare a dimensione di 4.000 mm di lunghezza e 1.524 di larghezza. La vita media di un impianto di un impianto è compresa tra i 15 i 20 anni. Il record è quello di una pannellatrice installata alla fine anni Settanta e ancora oggi in produzione. «Supportiamo le macchine nell’intero loro ciclo vita, se necessario anche con revamping, con attività che possono riguardare upgrade di tipo meccanico, software ed elettronico», spiega Bonuzzi
La nuova applicazione P-Robot risponde a una logica manifatturiera on demand. Dal punto di vista produttivo P-Robot consente di adottare la strategia più adatta alla situazione applicativa in esame passando tra tre differenti modalità in modo immediato. Nel dettaglio, la modalità R2R (Robot to Robot) consente al sistema di lavorare in autonomia effettuando il carico/scarico del materiale, eventualmente impilando i pezzi finiti. In alternativa, P-Robot può produrre in modalità R2H (Robot to Human) dedicandosi al solo carico del materiale, mentre lo scarico rimane affidato all’operatore che lo esegue manualmente, permettendogli per esempio di spostarsi con il pannello semilavorato nella successiva stazione di saldatura. La terza modalità è invece definita H2R (Human to Robot) e inverte di fatto le competenze: il carico del materiale è infatti compito dell’operatore mentre il robot si occupa dello scarico. Come sintetizza Bonuzzi, «Queste tre strategie consentono a P-Robot di trovare impiego nelle situazioni applicative più diversificate, che spaziano dall’alta produzione di un singolo lotto alla realizzazione di una grande varietà di lotti caratterizzati da un basso numero di componenti, fino ad arrivare alle produzioni con lotto singolo».
A coordinare la produzione con wms, mes ed erp è Ops ovvero l’Order Processing System. «E’ un vero e proprio centro stella che gestisce ordini e produzione in stile smart factory 4.0. Riceve gli ordinativi dall’Erp e ne organizza automaticamente la produzione – includendo le attività di programmazione, di nesting e di invio dei programmi in macchina», dice Bonuzzi. Come dire, un loop automatizzato per la pianificazione della produzione: gestisce fabbisogni di materiali, ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, della distinta base, dei lead time di produzione e delle giacenze dei magazzini . In pratica, grazie a questa tecnologia, i flussi di materiali sono sotto controllo, minimizzando i colli di bottiglia. Non ultima, l’interfaccia utente Face, uno dei fiori all’occhiello di Salvagnini. «Ha un design ergonomico che offre un’esperienza operatore unica. In Germania è stata premiata per ben due volte, per l’immediatezza d’uso e il governo della macchina. Insomma, con Face abilitiamo una macchina in stile smartphone con modalità di interazione intuitiva allineata a operatori di generazione 4.0».
I servizi post-vendita comprendono anche assistenza da remoto con realtà aumentata. «Si risparmia l’invio di un tecnico e si riesce a ripristinare il funzionamento macchina molto più in fretta, dice Bonuzzi. Spesso le cause di fermo sono banali, facilmente risolvibili, per lo più legate alla curva di apprendimento sull’uso dell’impianto». A questo proposito va sottolineato che la realtà aumentata è un metodo visivo, altamente interattivo, per presentare informazioni digitali rilevanti nel contesto dell’ambiente fisico in cui opera il personale di fabbrica. Offre un modo migliore per creare e distribuire istruzioni facilmente fruibili, sovrapponendo contenuti digitali agli ambienti di lavorazione reali. Per questo tipo di soluzioni Salvagnini utilizza Acty, che facilita tutte le operazioni di manutenzione e di controllo degli impianti.
Il software di programmazione, di automazione macchina e robot, è interamente sviluppato in house ed è l’orchestratore di tutte le dinamiche di lavorazione che interessano un impianto lamiera. La peculiarità del Gruppo, come già accennato, è saper coniugare flessibilità con automazione. «Anche se quest’ultima è un concetto che appartiene alla produzione seriale a grandissimi volumi, noi siamo riusciti ad applicarla a macchine che eseguono una lavorazione customizzata con riconfigurazione parametri di lavorazione e riattrezzaggio utensili in funzione del singolo foglio di lamiera, spiega Bonuzzi. In questo modo assicuriamo flussi produttivi variabili in linea con quelle che sono le tendenze di mercato. La chiamiamo produzione a kit. Per realizzare un componente o dispositivo metallico, costituito da 7-10 pannelli, non vi è la necessità di produrre singolarmente 100 pannelli del primo pezzo, 100 del secondo e così via. Il processo è unico, ogni singolo pannello passa di stazione di stazione fino ad arrivare a fine linea dove le parti vengono montate, saldate e verniciate. La logica è quella just in time, faccio quello che serve quando serve senza dover riempire la fabbrica di pile di materiali immobilizzati. Vediamo officine di clienti, anche molto ben strutturati, con gabbie piene di pannelli ricoperti di ruggine. Ecco, questo non accade con il nostro di tipo di produzione in quanto la logica di automazione offre continuità operativa per produrre quanto richiesto in uno specifico momento».
Come spiega Bonuzzi, «In modalità manuale si riesce a produrre un pezzo perfetto solo dopo più tentativi. È a quel punto che si spinge l’acceleratore per portare la macchina a regime e produrre centinaia di pezzi. Ma qualità e ripetibilità non sono assicurate, perché il materiale e le condizioni ambientali sono diverse, o perché la prestazione degli operatori è diversa. Senza automazione avanzata il rischio è quello di aumentare sensibilmente errori e scarti. Al contrario, le nostre macchine automatiche sono intelligenti: riconoscono, per esempio, l’esatto spessore della lamiera con cui sono alimentate, adattano le modalità di piega, di taglio e punzonatura in funzione anche della temperatura interna ed esterna. Significa poter adattare il comportamento in funzione di quello che devo produrre. Ogni foglio ha caratteristiche meccaniche precise – in termini di elasticità e durezza del materiale – e il punto di rottura può essere diverso. La macchina smart, sensorizzata, elabora in tempo reale tutti i dati che servono per ottimizzare la produzione e sfornare pannelli all’altezza delle aspettative già dal primo ciclo lavoro».
I servizi IoT, di condition monitoring e manutenzione preventiva, sono abilitati da macchine interconnesse in cloud. Quest’ultimo assorbe, registra e analizza tutti i dati macchina offrendo all’operatore un feedback per migliorarne il funzionamento. La collaborazione con Microsoft dà accesso a potenza di calcolo e algoritmi evoluti per l’analisi big data. In questo modo il Gruppo veneto punta a ottimizzare la raccolta di dati provenienti dal parco macchine e a trasformarli in informazioni strategiche sulle performance, anticipare anomalie e malfunzionamenti. Grazie a questo tipo di analisi è inoltre possibile identificare aree di miglioramento e abilitare il perfezionamento dei macchinari in relazione alle specifiche destinazioni d’uso dei clienti, migliorando così il processo di sviluppo dei prodotti per consolidare il vantaggio competitivo.
«Sfatiamo comunque un luogo comune, dice Bonuzzi. Non sempre questi dati possono essere interpretati dagli end user. Ecco, quindi, che il supporto analitico è spesso nelle mani dei nostri tecnici, mentre agli end user chiediamo soprattutto di tenere d’occhio lo stato funzionale e lo stato di usura della macchina. Le loro informazioni unite ai nostri dati portano alla massima efficienza nell’uso dell’impianto». In definitiva, l ’obiettivo di Salvagnini è migliorare la relazione con la clientela assicurando un rapporto continuativo di business partnership basato sui dati. Assistere il cliente per un utilizzo ottimale dei macchinari tarato sulle necessità specifiche del singolo, rilevando situazioni anomale e riducendo il rischio di guasti.
Salvagnini Italia è lo stabilimento più esteso del Gruppo, a Sarego, comune in provincia di Vicenza: 44mila metri quadrati, di cui 4mila destinati a show room e Academy. Lo staff fa registrare 840 dipendenti. Qui si concentrano la maggior parte delle attività aziendali: produzione, ricerca e sviluppo, acquisti e pianificazione, amministrazione, marketing e vendite, application e project management, assistenza e ricambi, personale e formazione.
Salvagnini Maschinenbau, a Ennsdorf, in Austria, è il più grande stabilimento al mondo interamente dedicato alla pannellatura. Con oltre 450 dipendenti è il polo produttivo in cui si realizzano P1, PX, P2 e gran parte delle P4 del Gruppo.
Salvagnini Industriale ha sede a Montefredane, in provincia di Avellino, ed è specializzata nella progettazione e costruzione dei dispositivi di manipolazione, trasferimento e stoccaggio della lamiera: dal progetto alla pianificazione, dagli acquisti alla produzione fino al collaudo e all’installazione. Lo stabilimento di 21mila metri quadrati occupa più di 100 dipendenti.
Salvagnini Robotica, fondata nel 2017 a Brendola, a otto chilometri dagli headquarters di Sarego è dedicata allo sviluppo e alla produzione di presse piegatrici manuali (B3, oggi disponibili in 17 modelli, da 2 a 5 metri e da 60 a 400 tonnellate), e alla produzione di applicazioni robotiche integrate, Roboformer, celle completamente automatiche gestite da un solo controllo e da un solo programma e P-Robot, applicazioni robotiche alle pannellatrici.
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